В микромасштабе гранулы препятствуют равномерному спеканию, и образующаяся в результате неоднородность распределения по размерам кристаллов и пор препятствует уплотнению, что выражается несколькими процентами пористости. Другой способ уплотнения — гидростатическое прессование позволяет решить некоторые проблемы, связанные с прессованием тонкодисперсных порошков. До сих пор трудности, связанные с уплотнением (расслоение и появление трещин и напряжений в прессовке и т. д.), всегда решались методом последовательных приближений.

Однако, очевидно, что с повышением требований необходимо усовершенствовать классический метод процесса уплотнения на основе приобретения более точных сведений о механизме этого процесса, о котором известно мало. Мало известно об уплотнении в пресс-форме, а также о силах, действующих на отдельные частицы порошка, и о направлении движения отдельных или небольших объединений частиц.

Из-за сложности эксперимента мало опубликовано данных по исследованиям уплотнения сухих керамических порошков.

Внутри толстостенной пресс-формы создаются высокие давления и поэтому процесс недоступен обычным наблюдениям и методикам измерения.

Большинство исследований проведено на прессовках после их извлечения из формы.

Эти исследования давали очень ограниченные и, возможно, даже завуалированные сведения о конечной стационарной стадии процесса уплотнения. Среди таких исследований следует упомянуть работы Трейна по распределению плотности в опрессованном карбонате магния, работу Кучински и др. и Ункеля по прочности и относительному распределению плотности в спрессованных металлических порошках.

Румпф и Турба исследовали прочность спрессованного сульфата бария и механизм связи.

Измерения внутри пресс-формы во время прессования были выполнены Дувецом и Цвеллом. Для того чтобы измерить распределение усилий во время прессования порошков металлов и неорганических солей, они на внутренней поверхности пресс-форм на дно и стенки поместили динамометры.